Есть в цехе по производству забора линия полимеризации.Которая состоит из печи разогрева ,бункера с полимерным порошком и печи отверждения.В печах выставляется определенная температура.Еще есть цепной конвейер который смазываю маслом перед началом процесса полимеризации. Конвейер начинает свое движение с заготовками с печи разогрева.После прохождения этой печи в воздух выбрасывается дым эт.Есть предположение поставить зонты над воротами этой печи для удаления вредных веществ.Штатных отверстий у этой линии под вентиляцию нету. правильно ли я считаю что воздух необходимый удалить надо считать по массе выделяющихся вредных веществ?

Каким маслом? Должно быть термостойкое, соответствующее рабочей температуре печи.
У нас много было конвейеров. насчет именно печей не очень помню, а вот сушилок с темп -ой 120^о С достаточно. Так вот при штатном масле особых проблем не было.
Уж не помню, может проблемы были со снабжением или другое что-то, но на одной только пришлось сделать зонты по причине выгорания масла. Хоть в сушилке и разряжение какое-то должно быть из-за частичного сброса при рециркуляционном нагреве, но сверху - да, продукты сгорания выбивались. Места выбивания были хорошо видны, оставалось только накрыть их зонтом нужного размера... Но начинать все одно нужно с масла (смазки). Думаю, что с тех пор (моих, уже далеких) выбора стало больше.

Масло используют И-20.Якобы в целях экономии . То что масло нужно термостойкое это понятно. Ну все же нужна вентиляция и система фильтрации может подскажете что нибудь.

Не совсем понятен тех.процесс. Обычно - камера напыления и печь полимеризации. Если это возможно нарисуйте в эскизном варианте Вашу технологическую схему. Желаю удачи.

Тех процесс заключается в следующем:
1. Разогрев обоих печей до определенной температуры, печь разогрева заготовки нагревается до 390 гр., печь отверждения до 220гр., после разогрева, рабочий вешает заготовку "секцию заборную" на подвесы которые подвижны при помоши цепного конвейера, далее включается воздух высокого давления который подается в бункер с краской через фильтроткань, порошок под действием сжатого воздуха начинает, как бы вспениваться образуя псевдосжиженый слой, далеее выставляется определенный промежуток времени выраженный в секундах, далее кнопка пуск и процес пошел, заготовка, заходит в печь и разогревается до задонной температуры, проходя через печь с установленным интервалом времени, после прохождения заготовки через печь, бункер с краской который находиться ниже пола на три метра, начинает подниматься и заготовка окунается в псевдосжиженный слой, затем через 10 сек. Бункер опускается и начинает работать стряхиватель излишков порошка, далее заготовка перемещается впечь отверждения и проходя с установленным интервалом времени порошок полимеризуется и твердеет. Далее на выходе получаем готовый продукт снимаем и складываем в пачки по сто штук на поддоны.
Даже больше проблема не в масле, а бывает когда изделие неравнамерно покрылось ее запускают по новому кругу и уже обгорает сам полимер.так что вентиляцию в любом случае надо.

Может есть готовые решения по данному вопросу

Наверно очень большая производительность данной линии. Тех процесс довольно сложный. Нужно спросить у поставщика особенности вентиляции. В любом случае при выходе изделий из камеры полимеризации над дверью нужно ставить зонт (дл. зонта равна ширине двери, шир. зонта 200-300 мм). При этом не надо забывать, что при порошковой окраске вент. обрудование нужно ставить во взрывобезопасном исполнении. Обычно вентилятор ставится на крышу камеры полимеризации небольной №3,2 на 1500 об/мин с выбросом воздуха в атмосферу. К зонту можно подсоединиться от вентилятора гибким рукавом. В камере полимеризации по любому нужно делать отверствие, чтобы не образовалась взрывоопасная концентрация. Я все это сравниваю с производством металлических дверей, там окраска идет вручную пульверизатором в камере окраски, затем дверь перемещают в камеру полимеризации. Пока все. Желаю удачи.

Линию устанавливали китайцы.Документация тоже на китайском. По пробою перевести.В любом случае спасибо за ответ.

А подскажите какая скорость при этом в зонте должна быть. Если 0,4-0,5 м/с будет это соответствует нормам?И скорость в воздуховоде должна быть 8м/с?

У нас на подобных печах на входе-выходе конструктивно были предусмотрены завесы на полной рециркуляции.
В рабочем объеме - система рециркуляции (вентилятор ВЗИ, подогрев электротенами (на новых сушильных камерах - газовый нагрев), на напорной части воздуховода вне камеры ответвление на сброс в атмосферу.
Повторюсь - в одном случае прдукты сгорания масла пришлось ловить зонтами, визуально было хорошо видно, где они выходили.
Еще была проблема на выходе, где с конвейера вручную снимали детали - повышенная температура на рабочем месте. Там комбинировали вытяжной зонт с "мягким" душированием отдельной системой.

А скорость какую принимали в зонтах?

До 1 м/c.